La tornitura è probabilmente la lavorazione meccanica più importante di questo settore, in particolare, in quello della industria di precisione.
In breve, essa consiste nel processo di un pezzo metallico di forma e dimensione prestabilite a partire da un blocco più grande, attraverso un processo di sgrossatura eseguito al tornio.
Tale operazione, gestita attraverso un sistema a controllo numerico e dunque totalmente automatizzata, garantisce la produzione di un gran numero di pezzi identici fra loro e quindi perfetti per l’utilizzo in ambito industriale.
Rispetto alla tornitura tradizionale, di tipo manuale, il principale vantaggio assicurato dall’utilizzo della tecnologia sta proprio nella totale uniformità dei prodotti finali, senza parlare poi del risparmio di tempo, dell’aumento della sicurezza del lavoro, della precisione e della qualità, notevolmente aumentate rispetto al passato, quando le uniche vie possibili erano quelle del lavoro al banco e della creazione di una grande quantità di pezzi unici da parte di una schiera di professionisti e operai specializzati.
Già, ma cosa prevedono esattamente le lavorazioni meccaniche di tornitura, quali macchinari sono necessari per realizzarla e quante modalità ne esistono? Lo scoprirai nei prossimi paragrafi: buona lettura!
Lavorazioni meccaniche di precisione: Come avviene la tornitura
Il procedimento di base per realizzare la tornitura è abbastanza semplice, almeno stando alla descrizione teorica.
Le parti coinvolte sono due: il pezzo da lavorare, al quale viene imposto un continuo movimento rotatorio, e l’utensile impiegato per effettuare il taglio, che esegue invece un movimento rettilineo.
Quando il tornio viene azionato, l’utensile penetra all’interno del materiale (ottone, alluminio o altra lega) di cui è fatto il pezzo e ne porta via una parte.
La sezione rimossa e scartata prende ora il nome di truciolo, mentre il pezzo, dalle dimensioni ridotte o con una nuova forma (conica, sferica, etc.) è ora pronto per essere staccato dal tornio.
Non è detto che la lavorazione si concluda qui: potrebbero, infatti, essere necessari sia nuovi passaggi al tornio, soprattutto per la lavorazione di pezzi di maggiori dimensioni, sia ulteriori lavorazioni di levigatura e rifinitura, che è possibile realizzare con vari altri strumenti.
Si pensi, ad esempio, alla fresatrice o all’alesatore, quest’ultimo impiegato nel caso in cui si rendano necessarie lavorazioni meccaniche di foratura e successiva ridefinizione dei fori creati a macchina.
Bisogna considerare, inoltre, che esistono diverse tipologie e modalità di tornitura, ciascuna adatta per lavorazioni meccaniche differenti e provvista di proprie peculiarità.
Valutazione nelle lavorazioni meccaniche: Tipologie di tornitura
Una buona tornitura può essere valutata in base alla precisione e alla velocità del taglio, che variano molto anche in base al metallo da lavorare, oltre che all’uniformità dei prodotti finiti e sul tempo di produzione dei singoli pezzi.
La tornitura esterna corrisponde alla lavorazione meccanica di tornitura propriamente detta, e consiste nell’asportazione del truciolo esternamente rispetto al pezzo da lavorare.
Si tratta della lavorazione più tradizionale, veloce e immediata, oltre che, per molti versi, più semplice da realizzare.
Per un lavoro di maggior precisione, tuttavia, si può optare per la tornitura interna, che ha molti punti di contatto con la fresatura.
La differenza sta, come detto, nella collocazione dei pezzi e dell’utensile di taglio: questo secondo metodo, infatti, prevede che il truciolo venga asportato dall’interno, anziché dall’esterno, del pezzo sul quale si lavora.
Affini alla tornitura sono inoltre le operazioni di scanalatura, troncatura e filettatura.
Quando si parla di scanalatura si allude all’incisione di una serie di solchi sulla superficie del pezzo, variabili per numero e profondità a seconda dell’applicazione industriale per esso prevista.
La troncatura non è altro che una scanalatura ben più profonda, al punto da creare un solco così pieno da portare alla separazione di un’area del pezzo.
La filettatura, infine, serve a dare alla parte conclusiva un oggetto metallico forma d’elica, in modo da creare le condizioni per l’incastro con un altro pezzo.
Il caso tipico è quello dei bulloni, pensati per l’incastro con un dado, su entrambi i pezzi ci sarà dunque bisogno di una lavorazione ad hoc, che dovrà portare le reciproche estremità a combaciare perfettamente, secondo dimensioni standard.
E se per creare la parte ad elica del bullone la filettatura è la procedura da seguire, per il dado sarà necessario intervenire con una lavorazione meccanica di foratura, atta a creare lo spazio per l’inserimento del bullone.
Tale fase potrà essere sostituita dall’alesatura o dalla maschiatura.
In tutti e tre i casi, non si tratta che di tre diverse tipologie di tornitura interna, alla quale abbiamo fatto menzione in precedenza, la macchina, infatti, qui agisce dal di dentro del pezzo metallico, portandone via una parte e creando così il foro necessario a ottenere l’incastro o a rendere possibile l’avvitamento.
La meccanica di precisione consente di realizzare migliaia di pezzi con identiche caratteristiche e soprattutto di usufruire di dimensioni standard, perfette sia per un utilizzo aziendale sia per essere impiegati da privati e piccole aziende.
